Redbud 工厂位于俄克拉荷马州，拥有四台相同的一拖一机组，总发电能力为 1,230 兆瓦。该工厂于 2003 年开始商业运营，配备了来自九家不同供应商的控制装置。这种拼凑而成的控制系统为工厂带来了许多挑战。

OG&E 控制装置升级项目经理 Khoa Le 表示：“我们认识到，使用多种不同的控制系统必然会导致效率低下。我们希望将这些不同的控制系统整合到一个标准的自动化平台，以提高所有机组的可靠性和一致性。与艾默生合作，我们在较短的时间内完成了这次重大的控制装置升级，几乎能立即感受到此次升级对运营产生积极影响。”

为了解决效率低下的问题，艾默生用集成的  Ovation? 解决方案取代了汽轮机控制装置，以及静态励磁和振动监测系统。此外，艾默生还对汽轮机进行了复杂的机械改造，以消除单点故障并提供更准确和快速的响应。通过升级和调整的汽轮机控制装置以及冗余的机械设计，汽轮机可以更快地达到设定值，从而将每台机组的冷启动时间缩短了 25-35 分钟。

此外，艾默生还更换了每台机组的余热利用蒸汽发电机和电厂辅助控制装置，并将辅助锅炉、水处理、污水去离子和风道燃烧器控制装置集成到  Ovation? 系统中。每台机组的  Ovation? 系统与 OEM 燃气轮机控制装置接合在一个网络上，从而实现监测和控制。

过去，电厂人员并未深入了解控制逻辑，只能监控来自不同供应商的多个过程和报警画面。 Ovation? 系统将成千上万的控制仪表缩减到数百个，并在整个电厂实施一致的逻辑、图形和报警理念，使员工对电厂过程有了更清楚的了解，从而在问题升级之前快速识别并解决问题。

另外，由于到达现场所花的时间较长、文件资料不完整以及人工收集数据，因此对电厂进行故障排查可能需要数天时间。采用艾默生  Ovation? 企业数据解决方案后，OG&E 公司和电厂人员可以远程查看实时或历史的过程图形、控制图、报警列表和趋势，为本地操作员提供实时指导

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