交叉孔毛刺利用电化学技术去毛刺
  如果您在处理机加工零件的时候，必然遇到过毛刺。交叉孔的毛刺尤其麻烦，毛刺会影响您制造的零件的质量和装配精度。因此，去毛刺在机械加工中是必不可少的。由于材料和厚度的不同我们选择的方式也不同。毛刺是机械加工后，在加工面的边缘产生的细小的金属刺（可能是针状，也可能是片状等）去毛刺的方法多种多样，常见的去毛刺有：人工去毛刺、高压水喷去毛刺、研磨去毛刺、化学去毛刺、电化学去毛刺等等。但遇到形状复杂的工件加工位置，涉及到给这些可达性差的位置去毛刺时却会让许多人束手无策，因为要在不影响材料特性的情况下完成精密去毛刺不是轻而易举的事情。电化学不仅能在去除毛刺的同时还能达到工件的精密和圆滑，从而达到非常有效的经济效应。
  电化学去毛刺主要是基于应用粘性液膜原理，利用金属在电解液中阳极溶解过程，从而达到去毛刺的工艺方法。电化学去刺的原理：以工件为阳极，工具电极为阴极。迫使电解液通过工件的毛刺和特殊设计的工具之间电极的拥挤同时，短时间通过电解电压。从而让工件上的毛刺或者棱边的部分电流最集中，电流密度加大。从而使毛刺快速的去除，这时的棱角也被倒圆。电化学需要有导电性，从而不适于非金属零件去毛刺。在电化学去毛刺的过程中，工件和工具电极二者之间是相对固定不动的，即属于固定式工具阴极的电化学加工方法。为了防止阳极（工件）和阴极（电极）之间的金属接触时出现短路导致电极和工件的损坏。因此，务必要做到对工件上毛刺的大小和方向作如下规定：与电极平行方向的毛刺长度不大于0.8mm；毛刺厚度最大为0.15mm；对于零件而言，主、副交叉孔须经人工手铰；使毛刺方向与孔轴线平行，以避免和减少电极可能的短路现象，及减少电极绝缘体层的磨损；加工工件的品种和位置必须与所用电极相符，做到“专件专用”，否则将造成工件、电极，以致加工电源的损坏，应引起高度的重视；吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触，因此，工件必须经过前道清洗后才能进行加工；工件去毛刺加工后，零件表面粘附有电解液，须进行清洗并作防锈处理。电化学去毛刺主要适用于尺寸较小、用手工或机械法去除毛刺比较困难、形状较为复杂的工件，特别适用于齿轮、蜗轮、形状复杂的冲压件、仪表零件和轴承保持架等。机械加工后需要进行表面处理的零件采用电化学去毛刺最为理想，因为可以实现去毛刺与表面处理的联合作业，不仅省时省力，而且有利于提高表面处理的工艺质量。这是因为在去毛刺的同时,零件的整个外表面也受到了电化学抛光,表面处理后，氧化件会更黑更亮,磷化件会得到更细致的磷化膜，电镀件会得到更平滑的镀层.
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