BLK52-400/3防爆负荷开关适用于爆炸性气体环境中1区或2区危险区域，为ⅡB类T4组及以下场所，作为交流50Hz、额定电压至380V，额定电流至250A电路的不频繁接通与分断之用，且具有过载、短路保护，装有漏电断路器还具有漏电保护功能。
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4.1断路器应符合本企业标准的要求，并按照规定的程序由国家认可的质量监督检验部门审查合格的图样和企业标准进行制造，并应在取得检验部门发放的“防爆合格证”后，方可生产。
4.2正常工作条件
符合本企业标准的断路器，应在下列条件下能够可靠工作：
a)周围空气温度为-20℃～+40℃，且24h内的平均温度值不超过+35℃；
b)安装地点的海拔不超过2000m；
c)安装地点的高温度为+40℃时，空气的相对湿度不超过50%；在较低的温度下允许有较高的相对湿度；
d)在无显著摇动和冲击、振动的地方；
e)在Ⅱ类含有爆炸性气体环境场所；
f)在无滴水及其它液体侵入的地方；
g)污染等级为3级；
h)安装类别：Ⅱ、Ⅲ类。
4.3 BLK52-400/3防爆负荷开关结构要求
4.3.1断路器的操作手柄必须操作灵活，动作可靠，并应有清晰的“分”、“合”标志。
4.3.2断路器主腔为隔爆型结构,接线腔为增安型结构。
4.3.3断路器绝缘材料组别为Ⅱ组其电气间隙不小于6mm，爬电距离不小于10mm。
4.3.4断路器外壳材质采用含镁量不大于6%(质量比)的铸造铝合金制造。
4.3.5断路器所有紧固件必须有防止自行松脱措施。
4.3.6断路器的所有黑色金属零部件必须具有防锈措施，表面不得有裂纹及镀层脱落现象。
4.3.7断路器应设有内外接地螺钉，应符合GB3836.1-2000中15章的规定。
4.3.8断路器外壳在明显处应设有清晰、永久性的凸纹标志“Ex”。
4.3.9断路器的隔爆接合面与外壳容积对应的小宽度L≥12.5mm，螺栓通孔与外壳内侧距离l≥8mm，间隙/直径间隙ic≤0.15mm，接合面表面粗糙度Ra不超过6.3μm。
4.3.10断路器观察窗的透明件直接胶粘盖板内同盖板构成一个部件。从隔爆外壳内部到外部通过胶粘接合面的短通路≥10mm。
4.3.11断路器从主腔引至接线腔的绝缘导线采用填料密封结构，应符合GB3836.2-2000附录D中D1.2规定。
4.3.12断路器的隔爆接合面涂204-1置换型防锈油。
4.3.13断路器外壳外表面涂银灰色粉末漆。
4.3.14断路器应设置铭牌和“严禁带电开盖”警告牌，铭牌和警告牌用黄铜板或不锈钢制造。
4.4性能要求
4.4.1断路器内装元件的技术特性除符合本标准规定外，还应符合各自产品标准有关规定。
4.4.2断路器的绝缘性能应承受50Hz、电压2500V的工频耐压试验，历时1min(出厂检验历时1S)无击穿和闪络现象。
4.4.3断路器的绝缘电阻不小于20MΩ。
4.4.4断路器外壳高表面温度不超过130℃。
4.4.5断路器的外壳应承受7J、透明件应承受4J冲击能量的冲击试验，不得损坏和发生影响防爆性能的变形。
4.4.6断路器的外壳精加工后，应进行静压试验，试验压力为1MPa，历时10+2 0S以不滴水无结构损坏为合格。
4.4.7断路器的塑料透明件应承受GB3836.1-2000中23.4.7.3条耐热试验和23.4.7.4条耐寒试验要求。
4.4.8断路器的所有密封垫、密封圈应采用橡胶制造，应符合GB3836.1-2000附录D中D3.3条规定的老化试验要求。
4.4.9断路器接线腔电缆引入装置应能夹紧电缆，应符合GB3836.1-2000附录D中D2.3的要求。
4.4.10断路器隔爆外壳应承受内部爆炸，应符合GB3836.2-2000中15.1.2.2规定的动压试验要求。
4.4.11断路器隔爆外壳应承受GB3836.2-2000中15.2规定的内部点燃的不传爆试验要求。
4.4.12断路器的防护能力应不低于IP54的要求。
4.4.13断路器各部分在正常工作条件下温升极限值见表2和表3
检验分类
断路器的检验分出厂检验和型式试验。
6.2出厂检验
6.2.1出厂检验是在产品出厂前对产品逐台进行检验和试验。
6.2.2出厂检验项目
a)一般检查（4.3.1，4.3.5，4.3.6，4.3.12）；
b)外观检查（4.3.7，4.3.8，4.3.13，4.3.14）；
c)隔爆参数检查（4.3.9,4.3.10）；
d)电气间隙、爬电距离检查（4.3.3）
e)隔爆外壳的静压试验（4.4.5）；
f)工频耐压试验（4.4.2）；
g)绝缘电阻测量（4.4.3）；
h)短路、过载动作性能试验。（4.4.15,4.4.16）
