，集装箱角件铸件最后成型主要是通过液体金属冷却凝固而成的，在集装箱角件铸件生产流程中，如果没有掌握好铸造流程，会导致铸件的质量出线问题，影响集装箱角件铸件的使用性能以及铸件的使用寿命。因此在集装箱角件铸件制造过程中需要注意两个方面的控制。

    (一)集装箱角件铸件尺寸精度和表面粗糙度控制

    现代制造领域中，对于集装箱角件铸件的精度和质量要求越来越高，集装箱角件铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗， 并且改善产品的内外质量，争取市场和高效益。然而 集装箱角件铸件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素的影响和制约，控制难度很大。铸件是液态成形的，实现近净形化具有独特的优越性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形， 使其接近零件的最终形状， 使加工和组装工序减至最少 ； 在尺寸精度和表 面质量方面，使铸件能接近产品的最终要求，做到元余量或小余量； 另一方面，被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等优越性能，从而提高产品寿命。

    (二)结晶及凝固组织的形成与控制

    液体金属的结构， 晶核的形成与长大，晶粒的大小、方向和形态等与集装箱角件铸件的凝固组织密切相关，它们对集装箱角件铸件的物理性能和力学性能有着重大的影响 。 控制集装箱角件铸件的凝固组织的目的就是为了获得所希望的组织 ， 欲控制凝固组织， 就必须对其形成机理、形成过程和影响因素有全mian的了解和深入研究。目前已建立的有效控制组织的方法有变质、孕育、动态结品、顺序凝固、快速凝固等。

    在集装箱角件铸件生产中，控制好以上两个方面的问题，可以保证集装箱角件铸件的形状以及尺寸精度，在一定程度上可以减少成本的开支，争取市场利益。