17TAC47BDBC10PN7A   　二、拉出法

　　采用专门拉具，拆卸时，只要旋转手柄，轴承就会被慢慢拉出来。拆卸轴承外圈时，拉具两脚弯角应向外张开；拆卸轴承内圈时，拉具两脚应向内，卡于轴承内圈端面上。

　　注意事项：

　　1、应将拉具的拉钩钩住轴承的内圈，而不应钩在外圈上，以免轴承松动过度或损坏；

　　2、使用拉具时，要使丝杆对准轴的中心孔，不得歪斜。还应注意拉钩与轴承的受力情况，不要将拉钩及轴承损坏；

　　3、注意防止拉钩滑脱；

　　4、拉具两脚的弯角小于90°。

　　三、推压法

　　用压力机推压轴承，工作平稳可靠，不损伤机器和轴承。压力机有手动推压，机械式或液压式压力机推压。

　　注意事项：压力机着力点应在轴的中心上，不得压偏。

　　四、热拆法

　　用于拆卸紧配合的轴承。先将加热至100℃左右的机油用油壶浇注在待拆的轴承上，待轴承圈受热膨胀后，即可用拉具将轴承拉出。

　　注意事项：

　　1、首先，应将拉具安装在待拆的轴承上，并施加一定拉力；

　　2、加热前，要用石棉绳或薄铁板将轴包扎好，防止轴受热胀大，否则将很难拆卸，从轴承箱壳孔内拆卸轴承时，只能加热轴承箱壳孔，不能加热轴承；

　　3、浇油时，要将油壶平稳地浇在轴承套圈或滚动体上，并在其下方置一油盆，收集流下的热油，避免浪费和烫伤；

　　4、操作者应戴石棉手套，防止烫伤。
通过对内燃机润滑油污染的分析，较全面地阐明了润滑油污染物的种类及其危害，提出了防止污染应采取的基本措施和注意的问题。

　　内燃机润滑油防止污染基本措施

　　润滑油在内燃机中起着润滑、密封、清洗和冷却等作用。如果润滑油失效就会加速机件的磨损，甚至导致烧瓦和拉缸的事故。本文阐述如何有效的防止润滑油污染，延长其使用寿命，降低机件的磨损，杜绝事故的发生。

　　1润滑油污染物的种类及其危害

　　润滑油中的污染物包括混杂在工作介质中对内燃机零件表面寿命有害的各种物质，如固体颗粒、水、废气、柴(汽)油和污染能量等。

　　1)固体颗粒。固体颗粒污染物是润滑系中最常见的一类污染物。它包括零件加工和组装过程中没有清除干净而残留下的金属切屑，机械行驶(或施工)中从外界侵入系统的尘土和杂物，零件表面自身产生的磨屑和侵蚀剥落物以及油液氧化和分解所产生的沉淀物等。这些混杂在润滑油中的固体颗粒类似磨料那样渗进各运动件的配合面，加速了零件表面的磨损，大大缩短其使用寿命。

　　2)水。水浸入润滑油中，润滑油就变成乳白色，并迅速氧化变质。不但失去润滑作用，而且腐蚀金属表面。

　　3)废气。内燃机工作过程中，总有一定的高温高压废气从燃烧室窜入曲轴箱。废气中含有水蒸气和SO2。水蒸气凝结在机油中形成泡沫，破坏了正常供油，这种现象在冬季尤为严重;SO2遇水生成H2SO3，H2SO3遇到O2生成H2SO4，将会腐蚀机件。

　　4)柴(汽)油。润滑油中混有柴(汽)油，会使润滑油变稀，粘度下降，泄漏增加，运动副表面形不成足够厚的油膜，过早地失去润滑作用。

　　5)污染能量。污染能量指的是润滑油热能。油温太低，润滑油粘度大，流动性差，机油泵吸油困难，同时又使内燃机启动困难;油温太高，润滑油变稀，粘度降低，泄漏增加，运动副之间出现干摩擦或半干摩擦，甚至使润滑油氧化、分解和变质。

　　2防止润滑油污染的基本方法和措施

　　1)润滑油的选用。选用合适粘度和优良质量的润滑油，对内燃机的正常运转，延长使用寿命都有重要意义。因此，选用润滑的基本原则是:(1)根据负荷和转速选用。负荷大转速低的，如一些大型柴油机应选用粘度大的润滑油;而负荷小转速高的，如汽油机应选用粘度小的润滑油。(2)根据地区、季节和气温来选用。冬季寒冷地区，如东北和西北地区应选用粘度小、凝点较低的润滑油;全年气温均较高，如江南地区应选用粘度稍大的润滑油。(3)根据内燃机磨损状况选用。使用年限长，零件磨损较大的适当选用粘度大些的油品，新内燃机可选用粘度较小的润滑油。(4)装有增压器的内燃机应选用专用润滑油。(5)根据内燃机使用说明书的规定，选用指定牌号的润滑。

　　2)润滑油清洁。加注润滑油时应确保加油口和加油器皿的清洁，防止灰尘砂土的侵入;按时保养润滑油滤清器;按时保养空气滤清器和燃油滤清器，以免杂质从汽缸进入曲轴箱。

　　3)润滑油温度。润滑油的正常工作温度是45~90℃。内燃机启动后应先预热，待机油温度高于45℃时再投入作业或行驶。当环境温度高，工作时间长，润滑油温度高于90℃时，应怠速运转，待温度下降后再进行工作。

　　4)防止水分混入润滑油。加油时防止水分或雨水侵入润滑油。运行中当发现曲轴箱油面升高时，应及时分析原因，检查水泵水封、缸体、缸盖等部件的工作情况，排除故障。

　　5)防止燃油混入润滑油。保持冷却系的正常工作温度，水冷式内燃机正常水温是80~95℃，风冷式内燃机缸盖温度应小于120℃。温度过高会加速润滑油的氧化变质;过低则会使进入汽缸的混合气，有一部分冷凝成液态流入曲轴箱。保持燃油系的良好工作状态，及时检查、调整高压泵和喷油器的供油提前角及喷油雾化质量，避免燃油雾化和汽化不良、而顺缸壁流入润滑油中。

　　6)防止废气对润滑油的污染。正确安装活塞环;活塞与缸套之间的间隙、气门与导管之间的间隙要适当;保持曲轴箱通风良好和密封清洁。

　　7)润滑油更换时机。每班内燃机启动前要检查润滑油的数量和质量，当有下列情况之一时应考虑更换:抽出油尺时，尺上的润滑油迅速流光，或将润滑油滴在纸上，迅速渗散，则说明润滑油过稀;用手指捻捏润滑油，感觉无光滑油膜并发黑，并有燃油味;润滑油内金属屑过多等。

　　更换润滑一般是在新车或大修后的机械完成试运转后;柴油机每运转600h，汽油机每运转400h(约行驶14000km);入冬或入夏时克服只加油不换油、以补油代换油的不良现象。

　　8)润滑系清洗。更换润滑油时应清洗润滑系。其方法趁热放净润滑系的旧润滑油，加入清洁润滑油与柴油的混合油(4:1)至油尺下刻线处，发动机怠速运转3~5min后停机放出，加注新润滑油到规定油面高度。
（一）出现问题：轴偏离引起高振动，缩短了机械密封的寿命，同时产生噪音。

    解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料的叶轮口环配合不锈钢的泵壳口环；用我们材料的喉部衬套代替原有的石墨衬套。

    结果：减小了振动幅度，从而延长了密封使用寿命和轴承使用寿命，增强了泵的自由运作。很多泵在使用中都是以盘根作为填充物，盘根主要作用是防泄漏，但也起到轴承的作用，稳定轴。目前很多泵已经将盘根改为机械密封，随着机械密封的转变，轴承影响没有了，而轴偏离（高振动及相关影响）成了问题。

    用聚酰亚胺碳纤维复合材料改善泵，成功地解决了客户的问题，主要有以下两点：

    1) 聚酰亚胺碳纤维复合材料是一种无金属磨损、不咬合的材料。这使得运转间隙缩小（只有API规定的金属材质隙间的一半），较小间隙的衬套可以稳定轴，较小间隙的口环可以进一步限制泄漏及泄漏速度。

    2) 聚酰亚胺碳纤维复合材料是一种高强度、高性能的热塑性材料。它易于注塑，能够吸收振动及冲击，而在被替代的金属是会引起振动及轴的磨损。

零部件：配用可移动的密封轴套及Teflon的轴承

    （二）出现问题：支撑轴承剧烈磨损。工厂试用了很多不同材料如碳、石墨、有填充物的Teflon材料，试图找到一种合适的来解决磨损及轴偏离的问题，所有材料2到3个月就报废了。其中聚四氟乙烯材质的产品因磨损而使得轴磨损，产生极大泄漏，导致机械密封失效。

    解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料代替原来使用的有填充物的PTFE轴承。

    结果：聚酰亚胺碳纤维复合材料支撑轴承安装后，已经成功运作超过13个月，使用后第8个月时，搅拌器中心部分被拆下暂时用到其他设备，那时候，工作人员检测了搅拌器轴承，发现每边每英寸泄漏量小于0.005，此时平均故障间歇时间提高了300％到400％。

    （三）出现问题：此泵是以不锈钢和带硬外壳的不锈钢作口环和衬套。一般来讲，泵的间隙干转是因为运作过程中吸入量的减少产生，而主要的一些干转情况常会导致泵过早的损坏，金属部件也受到极大损伤。而这些泵的平均故障间隔时间也只有六个月之久。

    解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料代替不锈钢的叶轮口环和衬套，运作间隙降低大约50％。

    结果：用聚酰亚胺碳纤维复合材料改进过的泵现在已经使用了一年多。以前运作过程中一些不良状况常会出现，引起间隙性干转，使泵无法工作，但经过聚酰亚胺碳纤维复合材料更新已经使得这种现象延缓。此外，客户也出具报告：通过采用聚酰亚胺碳纤维复合材料材质对其改造，缩小了运作间隙，泵的输出流量已增长了 400gpm，同时也对其它两台多级泵进行了更新。