注塑制品加工生产中常见故障、产生原因以及解决方案

1.不下料
原因:
①螺杆断裂
②料斗架“桥”
③料筒进料段温度过高
④粉碎料体积过大
解决方案:
①换新的螺杆
②把“桥”弄塌
③重设进料段温度保证运水圈畅通运行
④将原料重新破碎，改变料筒进料口的设计（内壁拉槽，做偏心铣斜度），加深螺杆螺槽的深度
2.产品发黄有黑点
原因:
①螺杆料筒磨损
②螺杆组件有死角
③螺杆被原料碳化
④射嘴孔过小
⑤螺杆压缩比过大
⑥螺杆温度过高包料
解决方案:
①根据磨损情况换相应的螺杆或料筒
②重新更换相应的专用螺杆或三小件
③使用防腐性好一点的螺杆材料
④将射嘴小孔重新钻大
⑤换相应的压缩比螺杆
⑥螺杆芯部打冷却深孔
3.产品塑化不良
原因:
①原料在螺杆里面不能充分融化
解决方案:
①提高料筒的温度，使用分离型螺杆
4.产品混色不均
原因:
①螺杆混炼效果不好
解决方案:
①用高混炼螺杆
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02％以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。视产品的不同状况及时调正工艺参数。