立井整体移动式金属模板（凿井整体活动金属模板或者竖井液压整体下移式金属模板）主体结构为多块圆弧形金属板块连接形成单缝式环形结构，并由数层圆环连成只有一个收缩口的刚性模板。模板支脱模动作通过气动液压泵驱动一组伸缩液压缸，并通过手动液压阀实现的。安装在主体模板下端的下刃脚，能防治混凝土跑浆，实现了下行砌壁方式。该模板具有刚性大整体强度高，多次拆装后变形量小的特点，液压收缩机构能够灵活的进行脱模、立模。因而，在煤矿和金属矿山以及地下工程立井竖井盲竖井井筒砌壁时被广泛使用。

竖井液压整体下移式金属模板适应当前上短段掘砌混合作业伞形钻架打眼和深孔爆破的要求；段高小必然造成井壁接茬多，各种工序交替频繁，影响凿井速度，接茬多，处理不好，难免粗糙，结果造成接茬不平整，封堵不严，漏水，影响井壁质量，外观不美；脱模方法落后，主要采用反、正扣螺栓收缩或手动葫芦拉脱模，脱、立模板普遍存在费力、费时、不安全。浇注混凝土临时工作台设立和拆除不方便，有时被炮崩坏，无法继续使用，工人在高模板上操作很不安全，很难做到连续对称浇注，井壁易出现质量问题。

较早的模板用材单薄，只按模板静态受力计算围板和加强筋的尺寸，强调重量轻，结果造成结构刚度不足，易变形的先天缺陷。近些年模板普遍加大了用材规格，主要形式如图，围板用8-10个厚钢板，加强筋用16-25号槽钢。合理利用材料，调整断面布置，经改进后的断面布置；经过合理调整断面布置，在不增加钢材用量情况下，可增大单块模板的抗变形强度。

模板在竖向的节数多和圆周向的段数多，必然使模板整体性差，门扉式模板和液压滑模就是有刚性框架而 保证了它的总体刚度。而伸缩式模板一般都是2-3个收缩口，每一个收缩口连接处都是一个相对薄弱点，立模时需不断调整处反、正螺栓，很难使模板调节在完全圆的状态。从理论上讲，一个收缩口的模板结构最容易保持其全圆的状态，模板整体性更好。为验证一个收缩口能否实现脱模，专门做按1:5的模板模型试验，只设一个收缩口，结果完全获得成功。如果在收缩口处附加合理的导向装置，将进一步提高模板整体刚度。

以往的模板段高为2-2.5米，井壁接茬相对较多，加上模板结构上难于保证接茬处井壁浇满，导致井壁不平，封堵不严，漏水。段高小也妨碍伞钻打眼、深孔光爆和大段高短段掘砌施工技术的发展。在短段掘砌施工中，每个循环岩帮暴露一般在20小时左右，在这段时间里围岩处在变形到破坏前的相对稳定状态下，4-5米的空帮实际施工中也未发生过片帮。根据国内现有伞钻和深孔光爆能力和水平，模板设计有效高度应提高到5米左右，以减少井壁接茬。 

为研制新型的浇注口，做圆筒式、合页式和插板式种浇注口室内试验，以三角漏斗合页式浇注口图2为更佳，由于三角漏斗中的混凝土高于模板的上边，使混凝土有一定压力向两边流动，加上严格振捣和利用推门板挤压混凝土，可保证井壁接茬处浇满。

随着模板段高不断增高，要保证工人浇注时操作安全，又要便于及时挪动下料管对称均匀浇注，必须有一个安装拆除方便的浇注工作台。以往工作台有搭板式、折叠式等，前者存在安装拆除费时、费力，后者存在怕炮崩，粘上混凝土不好清理。经 过反复改进设计的一种铁蓖式工作台如图3，一边铰接在模板上，平时不操作时紧贴模板内边，使用时每块只需用一个钢管将其支起即可，在模板上口形成一个环形工作台，不怕炮崩，混凝土掉在上面也不会积存。

实现机械化脱模、立模，液压泵驱动液压缸来完成脱模是当前立井整体移动式金属模板研制的重点，立井竖井凿井液压整体下移式金属模板的最大优点是省力、省时，动作准确，出力一致，减轻工人劳动强度，增加操作安全程度。