利用平板玻璃与瓶罐玻璃等可回收再利用玻璃作为制造泡沫玻璃的原料，以碳酸钙为发泡剂，粘结剂可以利用皂土、水玻璃、膨润土等，按特定配比混合成配合料，然后进行造粒，粒径尺寸为0.1～3ｍｍ，造粒后将其加压成型，使之形成块状物，块状物边长5～15ｃｍ。将块状配合料按规定的间隔平铺码放在模具内。模具内部尺寸成了泡沫玻璃制品的尺寸，因此，尽量采用符合泡沫玻璃制品尺寸模数的模具，以提高泡沫玻璃的成材率。

    一般需要将配合料压制成一定尺寸规格的块状物，这些块状配合料与模具的围板及块状配合料之间，必须留出仅供各块状配合料膨胀增加量的间隙，但又不能使间隙过大，否则各块状配合料难以膨胀熔成一体，彼此间处于孤立状。按照合适间隙将各块状物平铺码放、烧制,使各块状物熔为一体，即可减小泡沫玻璃的膨胀变形。

    块状配合料之间的间隙及模具围板与块状物间的间隙，应遵循以下原则：块状物之间仅留下膨胀时增加量的尺寸。如果间隙尺寸过小，将会产生各块之间的膨胀弯曲变形；间隙过大，各块状配合料又难以熔合在一起。如果块状配合料烧制前长度为ｎ，烧成后膨胀到ｍ，块状物之间的间隙设置应略小于膨胀增加量ｋ(ｋ=ｍ-ｎ)即可。另外，模具围板与块状物之间的间隙，则设定为块状物间隙的二分之一左右合适。一般情况下，块状配合料之间的间隙大小因泡沫玻璃的比重而不同，可取膨胀增加量ｋ的92%～95%，模具侧板的间隙取ｋ的46%～48%为佳。

    具体地讲，如果制造比重小于0.5的泡沫玻璃，而且边长为50ｍｍ×50ｍｍ的块状配合料横竖均匀码放，块状物之间的间隙设置应为30～80ｍｍ，模具围板与块状物之间的间隙设置应为15～40ｍｍ，横竖各码放5～8个效果比较好。

    为了得到表面平整的泡沫玻璃制品，应在模具内部平铺码放配合料块状物的上面放上中盖，块状配合料在承受中盖自身重量作用下烧成，泡沫玻璃可以均匀膨胀，从而保证制品表面平整。如果没有中盖重力作用，块状配合料加热时，配合料膨胀程度未必均一，特别是四个边角部分膨胀速度慢。中盖宜使用厚度为2～3ｍｍ的耐热钢板。

　　4 制造泡沫玻璃的模具

    使用模具来生产泡沫玻璃的最终目的，就是使泡沫玻璃配合料形成定型制品。由于泡沫玻璃制品是在较高温度下烧成的，在这个过程中发生了一系列的物理化学变化。由于泡沫玻璃的内部发生激烈的发泡反应，使其体积迅速膨大，因而形成了多孔材料。

    目前，生产泡沫玻璃制品的模具主要为金属材质，其具有良好的热传导效果，保证了热量快速传递给配合料。人们往往期待得到尺寸比较规范的制品，以致于在设计模具时，希望将模具各部分限定得很紧。但实际情况是当模具经受泡沫玻璃膨胀时，模具并不能产生同样的膨胀，导致模具承受了巨大的压力，甚至会使模具产生弯曲变形。而在泡沫玻璃冷却过程中，金属材料收缩大于泡沫玻璃，导致模具又对制品施加较大的压力。

    因此模具结构设计十分关键，不能将模具设计为一体化模具，应将模具设计成拼装结构。这种模具是由Ｌ型围板、底板、上盖形成的箱型结构，底板尺寸一般要比上盖大一些，并由一对Ｌ型围板的两个端部互相衔接形成完整的矩形结构，两者之间能够自由地附着和脱离。Ｌ型围板的侧端、上端、下端形成Ｖ字形的突出，与围板相接触底板和上盖的对应部分设计成与Ｖ字形突出相对应的Ｖ字沟。

    围板与围板、围板和底板、围板和上盖，它们彼此之间通过Ｖ字沟结构形成了能够自由附着和脱离的箱型模具。这样模具各部分是通过Ｖ字沟联结的。当泡沫玻璃在加热发泡时，由于体积膨胀，会对模具各部位产生接触施压，当应力增加到一定程度，在Ｖ字沟的倾斜面的引导下，各部位向外侧位移，可以把应力释放。烧成后进行冷却时，金属模具的收缩比内部的泡沫玻璃的收缩大，随着温度的降低，泡沫玻璃对模具同样产生接触施压，由于应力增加而接触抵抗力加大，如果没有上面所说的用Ｖ字沟结合的构造，这种应力就会很难解除。如果这种应力不释放，应力不断积蓄，泡沫玻璃会受到应力作用而破裂。

    为了避免模具内膨胀的泡沫玻璃超出模具内部容积，导致体积过度膨胀，最好在模具围板、底板上设置通孔。根据模具尺寸制造泡沫玻璃的情况下，要使模具内部尺寸完全与配合料膨胀后的尺寸相一致是很难做到的。实际上，一般要制作比模具内部容积尺寸大一些的泡沫玻璃制品。如果模具是密封的，膨胀产生的压力有可能会使模具产生变形，这样就无法得到与指定形状相同的泡沫玻璃制品，而且模具也不能重复使用。过剩的发泡部分通过上述通孔可以排到模具的外部。如果通孔过大，会使配合料泄漏,孔径应在3.0ｍｍ以下比较好,通孔之间的间隔在80～100ｍｍ范围合适。

    当块状配合料按规定间隔平铺码放在模具内,并且在配合料块上加载中盖,将模具放入加热炉中,烧制到配合料发泡。一般以平板玻璃、瓶罐玻璃为主要原料时，烧制温度大约在750～820℃。在烧制过程中，把模具多层码放烧制可以提高生产效率。这种情况下，必须强化对流传热，否则，各层模具内的泡沫玻璃发泡状况差异十分明显。最好的解决办法是在各层模具间设置一定的间隙，间隙的大小取决于加热炉的炉宽，当窑宽小于1000ｍｍ，间隙取150ｍｍ，当窑宽大于1000ｍｍ时，间隙取200ｍｍ为宜。

    发泡后的泡沫玻璃，进行冷却，解除模具，取出内部的泡沫玻璃，进行必要的退火工艺。一般在500～700℃范围内比较容易解除模具，冷却温度低于500℃时难于解除。

　　5 结论

　　⑴将配合料制块，平铺码放，块状配合料的间隙大小为块状配合料膨胀增加量的92%～95%。

　　⑵在配合料块上加放中盖，中盖可使烧成后的泡沫玻璃表面更平整，中盖厚度宜采用2～3ｍｍ的耐热钢板。

　　⑶将多个模具进行码放烧制，应将各层模具之间留出空隙，空隙的大小应根据窑宽来设定。

　　⑷由底板、上盖及围板构成的箱型模具，各部位通过Ｖ字沟结构可以自由地附着和脱离。　

　　⑸为了防止模具内的配合料因发泡产生过度膨胀，可以在模具上设置通孔。